加气块厂家为您讲解加气块的生产工艺流程详解
加气块厂家
为您讲解加气块的生产工艺流程，加气块的生产工艺流程包括原材料的加工与处理、配料、搅拌、消化、轮碾、压制成型、码坯静停养护、成品检验与堆放等工序。
1、原料的加工与处理
1）粉煤灰 应符合JC409-91《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》的规定。
2）石灰 加气块中石灰的用量是以石灰中有效氧化钙含量计算，应尽可能选用有效氧化钙含量高、消化速度快、消化温度高的新鲜生石灰。一般要求有效氧化钙大于60%，氧化镁小于5%，消化速度小于15min，消化温度大于60℃，细度用方孔边长0.08毫米筛筛余小于15%。
3）石膏 可用天然石膏或工业副产石膏，石膏的细度亦应小于15%。
4）集料 集料的种类及掺量直接影响块的强度及收缩值。骨料掺量增加，还可显著改善成型工艺特性，减小物料分层。可采用工业废渣、砂以及细石屑等。
5）水 加入的水量要保证原材料在搅拌、消化成型时和易性良好以及形成水化产物的需要。水分过多，限制了成型压力，出现泌水现象，并易于形成夹层，块坏层裂；过少会产生块坯过厚。加气块的成型水分应控制在17%～22%之间。
2、配料与搅拌 按配合比进行配料，目的是通过生产工艺过程使各原材料相互作用，生成一定水化产物和结构，使蒸压加气块达到要求的强度及性能。配料要计量准确，而且要根据原材料产量的波动变化及时调整。搅拌就是要使原材料能混合均匀。
3、消化 又称“陈化”，目的是使生石灰充分消解，生成的Ca(OH)2与粉煤灰等材料产生预水化反应，提高拌和料的可塑性，提高坯体的成型性能，而且还防止在蒸压过程中因石灰继续消化引起体积膨胀使块胀裂的现象发生。故石灰的消化一定要消化完全。
4、轮碾 轮碾对拌和料起到压实、均化和增塑的作用，可提高块坯的极限成型压力。同时轮碾又使粉煤灰在碱性介质中的活性得以激发，这种共同作用的结果，改善和提高了蒸压加气块的质时（可参看第五章第一节相关内容）。
5、压制成型 经过轮碾的拌和料送入压块机的料仓，经布料压制成型块坯。成型的压力、压制的速度等对块的质量影响较大。压块机的压力小，块坯不密实；压制速度快，块坯内的气体不能很好排出，会造成块坯分层和产生裂纹。另外压制块坯的外观质量应达到标准规定的要求。
6、码坯静停 成型好的块坯码放在养护小车上，送至静停线编组静停。静停的作用是使坯在蒸压养护之前达到一定强度，以便在蒸压养护时能抵御因温度变化产生的应力，防止块坯发生裂纹。
7、蒸压养护 块坯在蒸压釜内养护分为升温、恒温、降温三个阶段。合理的蒸压养护制度是确保加气块质量的前提。当然蒸养压力由0.8 MPa上升到1.2 MPa时，抗压强度几乎增加1倍。温度升高，托勃莫来石含量增加，当C-S-H凝胶与托勃莫来石达最佳比例时，能同时满足强度和收缩要求。因此，蒸压养护时间宜为10～12h，蒸汽压力不宜小于1.0 MPa。
8、成品堆放与出厂检验 砌块出釜后应整齐堆放在堆场停放，必须停放1～2周后，砌块的收缩已基本稳定，再运到工地，停放1天后检测强度，出厂前应按标准的规定进行检验。
郑州东方重型机械主要经营加气混凝土设备，加气块设备
（hj）